一、企业经营痛点

效率之痛--与同行业相比，人均产值偏低，竞争力差

设备之痛--自动设备不投被淘汰，投了不一定有效益

换模之痛--客户要求的型号越来越多，换模换线次数不断增加，换模换线损失越来越大

空间之痛--营业额只提升一点，空间已扩大一倍；到处都是满满的下面反馈空间还不够

人员之痛--生产人员基数最大，班长凭个人经验管理，离职率居高不下；人员安定差，浪费大

二、精益生产十大工具

1、价值流分析（VSM）：

精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面： ①客户需要支付的价值；②客户愿意多付的价值(增值)，精益生产的价值更趋向于第②个层面。

价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

2、标准化作业：

标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。

这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

3、5S与目视化管理：

5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。

5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

三、精益生产管理实战模型：

四、精益生产管理系统实施规划：

第一阶段：

企业现状调研：1、PC产品种类分析 2、产品数量分析 3、Layout布局分析 4、工艺流程分析 5、程序分析 6、动作分析 7、时间分析 8、平衡分析 9、标准作业分析 10、供料模式分析 

第二阶段：

打造精益样板线：1、完成预算 2、设计产线 3、沙盘推演 4、风险评估 5、确认方案 6、制作样机 7、现场测试样机 8、现场施工

9、试行样板线 10、验收样板线  

第三阶段：

样板线水平推广：1、样板线水平推广 2、线平衡管理 3、成套供料管理 4、FIFO先进先出 5、SMED快速换模 6、6S管理 7、自主保养

8、标准作业 9、标准工时 10、精益柔性车间

第四阶段：

持续优化生产车间：1、OEE管理 2、简易自动化 3、质量管理 4、QCC活动 5、JIT及时生产

第五阶段：

沉淀精益生产模式：1、自主改善模式 2、OEC管理模式 3、班组长选育留模式 4、线外换线模式 5、工厂Layout布局

五、中研管理咨询辅导可带来的价值与收获：

人均产值提升50%以上

WIP在制品降低50%以上

单位面积产值提升30%以上

增值时间比率提升30%以上

生产过程时间缩短50%以上

现金流量周期缩短20天左右

自动化占比提升10%-30%

换模换线时间缩短35%以上